Platforma WeldGrid.
Jedna platforma dla każdej spoiny, od rysunku po przekazanie.
Projekty, rysunki, materiały, spoiny, inspekcje, obróbka cieplna i zapisy przekazania w jednej połączonej platformie. Zapoznaj się z każdym modułem poniżej.
- Projekty i klienci
- Rysunki, BOM i MTC 3.1
- Cyfrowa mapa spoin
- Zarządzanie prefabrykatami rurowymi i planowanie rozkroju
- Zarządzanie spawaniem
- Możliwość śledzenia spoin
- Badania nieniszczące (NDT) i inspekcje
- Podgrzewanie wstępne i PWHT
- Zapisy jakości
- Przekazanie
01
Cyfrowa kontrola jakości i automatyzacja inżynieryjna
Zarządzanie projektami i klientami
Zarządzaj wieloma klientami i projektami z jednego scentralizowanego środowiska, z wyraźnym oddzieleniem danych projektowych i wglądem w portfel w czasie rzeczywistym.
Zarządzanie projektami przemysłowymi często oznacza pracę z wieloma klientami, lokalizacjami, pakietami rysunków, dokumentacją techniczną i rozproszonymi zespołami. W WeldGrid środowisko zarządzania projektami i klientami działa jako centralny obszar roboczy do organizowania tych informacji, przechowywania rysunków, danych BOM, informacji z inspekcji i zapisów jakościowych w odpowiednim kontekście projektu.
Zespoły projektowe i zarządzające mogą przemieszczać się między projektami, zachowując spójny ogólny obraz postępu, inspekcji i otwartych pozycji. Konfiguracje specyficzne dla projektu i kontrola dostępu pomagają zapewnić, że użytkownicy zobaczą informacje istotne dla przydzielonej im pracy.
Co obejmuje
- Zarządzanie portfelem klientów
- Organizacja przestrzeni roboczej specyficzna dla klienta
- Segregacja przestrzeni roboczej dla wielu projektów
- Dostęp i uprawnienia specyficzne dla projektu
- Globalna widoczność postępu projektu
- Scentralizowany dostęp do rysunków, zestawień komponentów, danych z inspekcji i zapisów jakościowych
Dla kogo to jest
- Kierownicy projektów
- Dyrektorzy Operacyjni
- Menedżerowie ds. jakości
- Inżynierowie budowy
- Zespoły techniczne
Kluczowe korzyści
- Scentralizowane informacje o projekcie i kliencie
- Szybsza nawigacja między projektami i lokalizacjami budowy
- Jasne oddzielenie danych projektu i dostępu
- Lepsza widoczność postępu projektu i otwartych elementów
- Wspólne źródło informacji o projektach dla zespołów zarządzających i technicznych
Pytania i odpowiedzi
Czy mogę organizować wiele projektów w ramach określonych klientów?
Tak. Profile klientów organizują i łączą wiele projektów oraz powiązane z nimi informacje o projekcie.
- Profile klientów. Każdy klient ma swój własny profil, z powiązanymi z nim projektami, umowami i pakietami rysunków.
- Obszary robocze projektów. Rysunki, dane BOM, informacje z kontroli i zapisy dotyczące jakości pozostają w ramach odpowiedniego projektu.
- Widok portfolio. Postęp, inspekcje i otwarte pozycje można śledzić we wszystkich projektach klienta.
Czy różne projekty mogą mieć różne specyfikacje i standardy?
Tak. Każdy obszar roboczy projektu jest konfigurowany zgodnie z wymaganiami tego projektu.
- Przepisy i specyfikacje. Przepisy projektowe i specyfikacje klienta są ustalane dla każdego projektu.
- Bazy materiałów. Każdy projekt przechowuje dotyczące go dane materiałowe.
- Grupy uprawnień. Użytkownicy i ich uprawnienia są zdefiniowani dla każdego obszaru roboczego.
Jak zarządzany jest dostęp pomiędzy klientami i projektami?
Role i uprawnienia użytkowników są dopasowane do odpowiedniego klienta, projektu lub placu budowy.
- Role na klienta lub projekt. Każdy użytkownik otrzymuje rolę dla klientów i projektów, nad którymi pracuje.
- Tylko to, co istotne. Inżynierowie budowy, inspektorzy jakości lub podwykonawcy mają wgląd w dokumenty i zapisy z przydzielonego im placu budowy.
- Wyraźna separacja. Dane projektu pozostają rozdzielone pomiędzy klientami.
02
Cyfrowa kontrola jakości i automatyzacja inżynieryjna
Ekstrakcja zestawienia materiałów (BOM) i zarządzanie materiałami
Wyodrębniaj dane BOM, certyfikaty materiałowe i numery wytopu oraz zarządzaj nimi w jednym środowisku projektu, zachowując identyfikowalne powiązania między materiałami a odpowiednimi rejestrami spawania i produkcji.
Ręczne przepisywanie informacji o materiałach z rysunków izometrycznych do arkuszy kalkulacyjnych może być czasochłonne, powtarzalne i podatne na błędy we wpisach lub ilościach. Moduł ekstrakcji BOM w WeldGrid odczytuje i analizuje obsługiwane rysunki izometryczne, przekształcając informacje o materiałach w uporządkowane dane projektu.
Użytkownicy mogą przesyłać świadectwa odbioru 3.1 według EN 10204 (MTC 3.1) i zarządzać nimi, rejestrować numery wytopu oraz łączyć każde świadectwo z odpowiednimi rejestrami materiałowymi. Numery wytopu można następnie powiązać z rejestrami spoin, prefabrykatów rurowych i materiałów, wspierając identyfikowalność od przyjęcia i przydziału przez produkcję po końcową dokumentację jakościową.
Co obejmuje
- Automatyczne wyodrębnianie BOM z rysunków izometrycznych PDF
- Identyfikacja kodów pozycji, ilości, wymiarów i specyfikacji materiałowych
- Tworzenie ustrukturyzowanej bazy danych materiałowych
- Przesyłanie świadectw odbioru 3.1 według EN 10204 (MTC 3.1) i zarządzanie nimi
- Rejestrowanie numerów wytopu i powiązanie ich z odpowiednimi materiałami i świadectwami odbioru
- Powiązanie świadectw odbioru 3.1 według EN 10204 i numerów wytopu z odpowiednimi rejestrami spoin, prefabrykatów rurowych i materiałów
- Łączenie danych BOM z numerami linii i zapisami projektu
- Integracja z mapami spoin i zapisami prefabrykowanych odcinków rurociągów
Dla kogo to jest
- Inżynierowie jakości
- Inżynierowie montażowi
- Inżynierowie budowy
- Zespoły projektowe
Kluczowe korzyści
- Znacząco ograniczone ręczne wprowadzanie danych
- Mniej rozbieżności we wprowadzonych danych, ilościach i numerach części
- Scentralizowane zarządzanie certyfikatami MTC 3.1.
- Identyfikowalność powiązań między materiałami, numerami wytopu, certyfikatami i rejestrami
- Uporządkowane informacje BOM do ponownego wykorzystania
- Lepsze połączenie pomiędzy rysunkami, dokumentacją materiałową, spoinami i prefabrykowanymi odcinkami rurociągów
- Szybsze przygotowanie zapisów jakościowych i dokumentacji przekazania
Pytania i odpowiedzi
Jakie pliki rysunków obsługuje ekstrakcja BOM?
Moduł ekstrakcji BOM służy do wczytywania i analizy rysunków izometrycznych PDF zawierających uporządkowane informacje o materiałach.
- Rysunki izometryczne w formacie PDF. Tabele materiałów na rysunkach są identyfikowane i odczytywane.
- Przechwycone dane. Kody pozycji, ilości, wymiary i specyfikacje materiałowe.
- Wynik ustrukturyzowany. Informacje o materiale stają się ustrukturyzowanymi danymi projektu, gotowymi do połączenia z resztą projektu.
Czy wyodrębnione elementy BOM można połączyć z innymi modułami WeldGrid?
Tak. Moduł ekstrakcji BOM stanowi centralną bazę danych materiałowych systemu.
- Informacje o linii. Pozycje BOM są powiązane z numerami rurociągów i rekordami projektu.
- Cyfrowe mapy spoin. Informacje o spoinie są powiązane z elementami BOM rysunku.
- Rejestry prefabrykatów rurowych. Materiały pozostają połączone z prefabrykowanymi odcinkami rurociągów, do których należą.
Czy można przesyłać i zarządzać certyfikatami EN 10204 typu 3.1 (MTC 3.1)?
Tak. Świadectwa odbioru 3.1 według EN 10204 są przesyłane i powiązywane z odpowiednimi rejestrami materiałowymi.
- W projekcie. Certyfikaty są przechowywane w tym samym środowisku projektowym, co materiały.
- Numery wytopu. Odpowiednie numery wytopu są rejestrowane i powiązane z każdym certyfikatem.
- Możliwość śledzenia. Od odbioru i przydziału, poprzez produkcję i ostateczną dokumentację jakości.
Czy numery wytopu można powiązać z rejestrami projektu?
Tak. Numery wytopu zapisane dla materiałów oraz ich świadectwa odbioru 3.1 według EN 10204 są powiązane z odpowiednimi rejestrami, co wspiera pełną identyfikowalność materiałów.
- Rejestry spoin. Numery wytopu są powiązane z odpowiednimi spoinami.
- Rejestry prefabrykatów rurowych. Prefabrykaty rurowe są powiązane z numerami wytopu materiałów, z których zostały wykonane.
- Zapisy materiałowe. Zapisy materiałów pozostają powiązane z ich certyfikatami.
03
Cyfrowa kontrola jakości i automatyzacja inżynieryjna
Cyfrowa mapa spoin
Twórz i zarządzaj dostosowanymi cyfrowymi mapami spoin bezpośrednio z rysunków projektowych, ze wszystkimi istotnymi danymi spoin, materiałów i projektu połączonymi w jednym środowisku.
Tradycyjne zarządzanie mapami spoin często opiera się na plikach PDF i ręcznej ekstrakcji danych do arkuszy kalkulacyjnych Excel, co sprawia, że proces jest czasochłonny i podatny na błędy. Cyfrowa mapa spoin WeldGrid przekształca ten przepływ pracy w dynamiczne środowisko cyfrowe, łącząc informacje BOM, identyfikator linii, numer rysunku i odpowiednie atrybuty linii z informacjami o komponentach i spoinach w jednej wizualizacji.
Środowisko mapowania obsługuje również podział na prefabrykaty rurowe, zarządzanie luźnymi elementami, listy cięcia i pozostałości po cięciu, a także oznaczenia zmian (redline), ponowne spawanie, komentarze i symbole spoin. Po zmianie rewizji rysunku użytkownicy mogą porównać wersje i przenieść istniejące adnotacje do weryfikacji i dostosowania.
Co obejmuje
- Dynamiczne tworzenie i zarządzanie mapami spoin
- Łączenie danych rysunku izometrycznego z BOM, identyfikatorem linii i informacjami o rysunku
- Podział na prefabrykaty rurowe i zarządzanie elementami dostarczanymi luzem
- Listy cięcia rur, optymalizacja rozkroju i zarządzanie pozostałościami po cięciu
- Oznaczenia zmian (redline), komentarze i symbole spoin
- Porównanie wersji rysunków i przeniesienie adnotacji
- Synchronizacja z możliwością śledzenia spoin, zapisami prefabrykowanych odcinków rurociągów i niestandardowymi danymi projektu
Dla kogo to jest
- Inżynierowie jakości
- Inżynierowie montażowi
- Inżynierowie budowy
- Kierownicy projektów
Kluczowe korzyści
- Zmniejszono liczbę błędów ręcznego wprowadzania danych i dokumentacji
- Szybsze tworzenie i aktualizacja map spoin
- Połączone informacje o rysunkach, spoinach i materiałach
- Lepsza koordynacja pomiędzy zespołami na budowie i biurem
- Poprawiona dokumentacja projektowa i gotowość do przekazania
Pytania i odpowiedzi
Czy mogę dodawać znaczniki i komentarze zaznaczone czerwoną linią?
Tak. Oznaczenia Redline, komentarze, notatki i symbole spoin są dodawane bezpośrednio w środowisku mapowania.
- Oznaczenia zmian (redline) i ponowne spawanie. Zmiany na placu budowy są zaznaczane na samym rysunku.
- Komentarze i uwagi. Instrukcje pozostają tam, gdzie zespół ich potrzebuje.
- Symbole spawalnicze. Dodaj symbole spoin zgodnie z obowiązującą normą, wraz z wyraźnie zidentyfikowanymi znacznikami i adnotacjami specyficznymi dla projektu.
Co się dzieje, gdy rysunek ma poprawki?
WeldGrid przedstawia bezpośrednie porównanie wersji.
- Obok siebie. Stara i nowa wersja są porównywane na jednym ekranie.
- Adnotacje przeniesione. Istniejące adnotacje i oznaczenia przechodzą do nowej wersji w celu weryfikacji i dostosowania.
- Połączone dane. Zmiany w informacjach rysunkowych można odzwierciedlić na mapach spawania, zapisach identyfikowalności i zapisach prefabrykowanych odcinków rurociągów.
Jakie typy spoin i złączy spawanych są obsługiwane?
Istniejąca konfiguracja obsługuje standardowe klasyfikacje spoin przemysłowych i połączeń, a także definicje specyficzne dla projektu.
- Klasyfikacje standardowe. Od początku dostępne są popularne typy spoin przemysłowych i połączeń spawanych.
- Definicje specyficzne dla projektu. Można definiować własne typy zgodne z przepisami obowiązującymi w projekcie.
Czy muszę konfigurować preferencje dla każdego rysunku?
Nie. Preferencje są zapisywane jednorazowo w ustawieniach systemu i stosowane konsekwentnie we wszystkich rysunkach.
- Znaczniki spoin. Skonfiguruj kształt znaczników spoin specyficznych dla projektu, takich jak trójkątny znacznik dla spoin na placu budowy, zgodnie z definicją w legendzie rysunku.
- Numeracja. Czy numery spoin używają przedrostka.
- Wygląd. Rozmiar i kolory znaków.
- Typy złączy. Rodzaje złączy spawanych stosowanych w projekcie.
04
Cyfrowa produkcja, logistyka i optymalizacja materiałów
Zarządzanie prefabrykatami rurowymi i optymalizacja cięcia rur
Śledź każdy prefabrykowany odcinek rurociągu od momentu wyprodukowania, poprzez kontrolę, wydanie i transport, zachowując widoczność jego lokalizacji i towarzyszących mu luźnych elementów oraz opcjonalnie optymalizując docięcia materiału z MTO.
Koordynacja odcinków prefabrykowanych rurociągów staje się trudna, gdy stan produkcji, zapisy inspekcji, luźne elementy i informacje dotyczące transportu są przechowywane w oddzielnych plikach. Moduł zarządzania prefabrykowanymi odcinkami rurociągów i optymalizacji cięcia rur zapewnia scentralizowany widok każdego prefabrykowanego odcinka rurociągu, w tym postęp jego produkcji, aktualną lokalizację, status kontroli i gotowość do wydania lub transportu.
Prefabrykat rurowy można oznaczyć jako gotowy do wysyłki dopiero po zakończeniu wymaganych badań z akceptowalnymi wynikami i spełnieniu wszystkich skonfigurowanych kryteriów dopuszczenia do wysyłki w projekcie. Na życzenie użytkownika dane MTO wspierają zoptymalizowane plany rozkroju, pomagając ograniczyć pozostałości po cięciu i straty materiału.
Co obejmuje
- Centralny rejestr prefabrykatów rurowych i śledzenie ich statusu
- Widoczność stanu produkcji, kontroli i wydania dla każdego prefabrykowanego odcinka rurociągu
- Kontrola gotowości do transportu oparta na akceptacji wymaganych inspekcji i zdefiniowanych w projekcie kryteriów autoryzacji wysyłki
- Śledzenie lokalizacji prefabrykowanych odcinków rurociągów w warsztacie, magazynie, wysyłce i na miejscu
- Zarządzanie elementami dostarczanymi luzem wraz z każdym prefabrykatem rurowym
- Planowanie optymalnego rozkroju na podstawie MTO, na życzenie użytkownika
- Przygotowanie planów rozkroju i zoptymalizowanych cięć w celu poprawy wykorzystania materiału
- Powiązanie z BOM/MTO, spawaniem, badaniami NDT, obróbką PWHT i dokumentacją jakościową
Dla kogo to jest
- Zespoły produkcyjne
- Działy QA/QC
- Specjaliści ds. gospodarki materiałowej
- Zespoły logistyczne i magazynowe
- Zespoły budowlane i montażowe
- Kierownicy projektów
Kluczowe korzyści
- Widoczność w czasie rzeczywistym stanu i lokalizacji prefabrykowanych odcinków rurociągu
- Przejrzysta identyfikacja prefabrykowanych odcinków rurociągów gotowych do transportu
- Decyzje o dopuszczeniu do wysyłki na podstawie akceptacji wymaganych badań i spełnienia kryteriów zwolnienia projektu
- Lepsza kontrola luźnych elementów i kompletności wysyłki
- Opcjonalna optymalizacja rozkroju i cięcia na podstawie MTO
- Zmniejszone straty materiałowe i poprawiona koordynacja pomiędzy zespołami warsztatowymi, odpowiedzialnymi za jakość, logistykę i plac budowy
Pytania i odpowiedzi
W jaki sposób prefabrykowany odcinek rurociągu jest identyfikowany jako gotowy do transportu?
Gotowość do transportu wymaga akceptacji wymaganych badań i spełnienia kryteriów dopuszczenia do wysyłki określonych w projekcie.
- Wymagane inspekcje. Wszystkie badania wymagane dla prefabrykatu zakończono z akceptowalnymi wynikami.
- Kryteria dopuszczenia do wysyłki. Kryteria specyficzne dla projektu skonfigurowane przez użytkownika zostały spełnione.
- Czytelny status. Prefabrykowane odcinki rurociągów gotowe do transportu są wyraźnie oznaczone.
Czy WeldGrid może pokazać, gdzie znajduje się prefabrykowany odcinek rurociągu?
Tak. System przechowuje aktualną lokalizację i status przemieszczania każdego prefabrykatu rurowego.
- Warsztat. Podczas wytwarzania prefabrykowanego odcinka rurociągu.
- Przechowywanie. Podczas oczekiwania na wydanie lub wysyłkę.
- Wysyłka i budowa. Podczas transportu na budowę i po przybyciu.
Czy można śledzić luźne elementy materiałowe razem z prefabrykatem rurowym?
Tak. Luźne elementy towarzyszące prefabrykatowi rurowemu są rejestrowane i sprawdzane podczas przygotowania do wysyłki.
- Rejestrowane dla każdego prefabrykowanego odcinka rurociągu. Każdy prefabrykowany odcinek rurociągu zawiera listę luźnych elementów, które wraz z nim przemieszczają się.
- Sprawdzone przed wysyłką. Kompletne paczki wysyłkowe i mniej brakujących elementów na miejscu.
Czy WeldGrid może przygotować zoptymalizowane plany rozkroju rur?
Tak. Gdy użytkownik włączy ten przepływ pracy, dane MTO wspierają optymalizację układu cięcia rur i zoptymalizowane plany cięcia.
- Na podstawie MTO. Zapotrzebowanie na materiały pochodzi z MTO projektu.
- Dostępne zapasy. Plany uwzględniają odpowiednie materiały i dostępne informacje o stanie magazynowym.
- Mniej odpadów. Zoptymalizowane cięcia ograniczają pozostałości po cięciu i straty materiału.
05
Cyfrowa inżynieria spawalnicza i zarządzanie zasobami
Zarządzanie spawaniem
Zarządzaj procedurami spawalniczymi, kwalifikacjami, materiałami eksploatacyjnymi, gazami i sprzętem w jednym połączonym środowisku, z przejrzystą kontrolą ważności, wygaśnięcia, przydziału i identyfikowalności.
Zarządzanie spawaniem polega na czymś więcej niż tylko rejestrowaniu wykonanych spoin. Zespoły muszą kontrolować zatwierdzone procedury, potwierdzające zapisy kwalifikacyjne, kwalifikacje spawaczy i zasoby wykorzystywane do wykonywania pracy. Moduł zarządzania spawaniem łączy te obowiązki w jednym, połączonym środowisku.
Informacje o ważności, ciągłości, rewizjach i wygaśnięciu mogą być monitorowane, dzięki czemu zespoły mogą określić, które zapisy są aktualne, zbliżają się do wygaśnięcia, wygasły lub zastąpione. Łącząc procedury, kwalifikacje, materiały eksploatacyjne i sprzęt z dokumentacją projektu i spawania, WeldGrid zapewnia możliwy do prześledzenia wgląd w to, w jaki sposób każde działanie spawalnicze zostało autoryzowane i zaopatrzone w zasoby.
Co obejmuje
Inżynieria i kwalifikacje spawalnicze
- Tworzenie i zarządzanie specyfikacjami procedur spawania (WPS)
- Zarządzanie zapisami kwalifikacji procedur (PQR)
- Zarządzanie kwalifikacjami spawacza (WPQ) i powiązana dokumentacja spawacza
- Powiązanie odpowiednich rekordów WPS, PQR i WPQ z projektami, spoinami i czynnościami spawalniczymi
- Monitorowanie ważności, ciągłości i dat wygaśnięcia kwalifikacji zgodnie ze skonfigurowanymi wymaganiami
- Alerty dotyczące dokumentów lub kwalifikacji, których ważność zbliża się do końca
- Widoczność rekordów aktywnych, wygasłych, zastąpionych i oczekujących
Zasoby spawalnicze, materiały eksploatacyjne i sprzęt
- Zarządzanie spoiwami i materiałami dodatkowymi do spawania, z rejestracją typu, klasyfikacji, partii i certyfikatów
- Zarządzanie gazami osłonowymi, płuczącymi i innymi gazami spawalniczymi, w tym, w stosownych przypadkach, informacje o typie, partii lub butli
- Śledzenie przyjęcia, wydania, przydziału i wykorzystania materiałów eksploatacyjnych zgodnie ze skonfigurowanym przepływem pracy
- Zarządzanie maszynami spawalniczymi i powiązanym sprzętem
- Śledzenie identyfikacji sprzętu, statusu, przydziału i terminów kalibracji lub inspekcji
- Alerty dotyczące zbliżającego się terminu ważności lub konieczności odnowienia materiałów eksploatacyjnych, certyfikatów, kwalifikacji lub dokumentacji sprzętu
Dla kogo to jest
- Inżynierowie spawalnicy
- Działy QA/QC
- Koordynatorzy ds. spawania
- Kierownicy produkcji
- Specjaliści ds. magazynu i gospodarki materiałowej
- Koordynatorzy sprzętu i kalibracji
- Kierownicy projektów
Kluczowe korzyści
- Scentralizowane zarządzanie WPS, PQR i WPQ
- Szybsza identyfikacja ważnych i mających zastosowanie zapisów spawalniczych
- Wczesna widoczność dat ważności kwalifikacji, certyfikatów i kalibracji
- Identyfikowalność materiałów dodatkowych do spawania, gazów i zasobów spawalniczych
- Lepsza alokacja i kontrola stanu maszyn i urządzeń spawalniczych
- Silniejsze powiązanie pomiędzy wykonaniem spawania, kwalifikacjami personelu, procedurami i zasobami
- Pełniejsze zapisy dotyczące jakości spawania i dokumentacja przekazania
Pytania i odpowiedzi
Czy użytkownicy mogą tworzyć rekordy WPS i zarządzać nimi w WeldGrid?
Tak. Moduł wspiera tworzenie i zarządzanie rekordami WPS.
- Powiązane z PQR. Każda instrukcja WPS jest powiązana z odpowiednimi protokołami PQR.
- Powiązane z projektami i spoinami. Obowiązująca instrukcja WPS jest powiązana z projektami i spoinami, których dotyczy.
- Czytelny status. Aktywne, zastąpione i oczekujące rekordy można łatwo rozróżnić.
Czy rekordy PQR i WPQ mogą być zarządzane w tym samym module?
Tak. PQR, WPQ i powiązane zapisy kwalifikacji spawacza są przechowywane razem i powiązane z odpowiednimi wymaganiami spawalniczymi.
- PQR. Protokoły kwalifikowania technologii spawania potwierdzające każdą instrukcję WPS.
- WPQ. Kwalifikacje spawacza i powiązane zapisy spawacza.
- Ważność. Ciągłość i wygaśnięcie są monitorowane zgodnie ze skonfigurowanymi wymaganiami.
Czy WeldGrid może pokazać, co wygasa?
Tak. Skonfigurowane terminy są monitorowane, z widocznością rekordów zbliżających się do wygaśnięcia lub już wygasłych.
- Kwalifikacje. Daty ważności, ciągłości i odnowienia.
- Certyfikaty. Daty certyfikatów materiałów eksploatacyjnych i pozostałej dokumentacji.
- Sprzęt. Terminy kalibracji i kontroli.
- Alerty. Wczesne ostrzeżenia przed wygaśnięciem rekordu.
Czy można śledzić materiały dodatkowe do spawania i gazy spawalnicze?
Tak. Materiałami eksploatacyjnymi i gazami zarządza się na podstawie dostępnych w projekcie informacji o klasyfikacji, partii, butli i certyfikacie.
- Spoiwa i materiały eksploatacyjne. Zapisy dotyczące typu, klasyfikacji, partii i certyfikatów.
- Gazy. Gazy osłonowe, oczyszczające i inne gazy spawalnicze, z podaniem informacji o partii lub butli, jeśli ma to zastosowanie.
- Użycie. Przyjęcie, wydanie, przydział i wykorzystanie zgodnie ze skonfigurowanym przepływem pracy.
Czy można zarządzać spawarkami?
Tak. Maszyny spawalnicze i powiązany sprzęt są śledzone według identyfikacji, statusu, lokalizacji lub przydziału.
- Identyfikacja i status. Każda maszyna jest zapisywana z jej aktualnym stanem.
- Lokalizacja i przydział. Gdzie znajduje się każda maszyna i do czego jest przydzielona.
- Kalibracja. Terminy kalibracji lub kontroli, jeśli ma to zastosowanie.
Czy te zapisy można powiązać z pojedynczymi spoinami?
Tak. Procedury, kwalifikacje, materiały eksploatacyjne i zapisy sprzętu są powiązane z odpowiednimi zapisami projektu i spawania zgodnie ze skonfigurowanym przepływem pracy.
- Autoryzowano. Która instrukcja WPS i który wykwalifikowany spawacz byli przypisani do danej spoiny.
- Przydzielone zasoby. Jakie materiały eksploatacyjne, gazy i sprzęt zostały użyte.
- Możliwość śledzenia. Przejrzysty zapis autoryzacji i zasobów dla każdej czynności spawalniczej.
06
Cyfrowa kontrola jakości i zarządzanie inspekcjami
Zarządzanie badaniami NDT i monitorowanie inspekcji
Zarządzaj w jednym miejscu całym procesem badań NDT i inspekcji na podstawie ITP: od określenia wymaganych inspekcji i wyboru elementów do kontroli po tworzenie wniosków, otrzymywanie raportów, aktualizację rejestrów projektu i monitorowanie otwartych działań.
Moduł zarządzania badaniami NDT i monitorowania inspekcji łączy te działania bezpośrednio z planem badań i kontroli (ITP) projektu. Użytkownik definiuje obowiązujący ITP i wymagania dotyczące inspekcji, a WeldGrid wykorzystuje te informacje do określenia badań wymaganych w całym projekcie.
Jeżeli wymaganie inspekcji jest procentowe, odpowiednie spoiny lub elementy projektu mogą zostać wybrane losowo przez system lub użytkownik może wybrać je ręcznie. Następnie WeldGrid generuje i zarządza żądaniami kontroli (RFI) i NDT, a zwrócone wyniki aktualizują odpowiednie zapisy inspekcji, spoin i jakości.
- ITP
- Wymagana inspekcja
- Próbkowanie i selekcja
- Prośba o inspekcję
- Kontrola
- Raport
- Wynik
- aktualizacja rekordu
- Kontynuacja
Co obejmuje
- Zarządzanie inspekcjami na podstawie planu badań i kontroli (ITP) określonego dla każdego projektu
- Automatyczna identyfikacja i generowanie wymaganych działań kontrolnych
- Śledzenie kontroli spoin, połączeń lub elementów projektu
- Zarządzanie metodami NDT, takimi jak VT, RT, UT, MT i PT, a także innymi działaniami kontrolnymi specyficznymi dla projektu
- Zarządzanie procentowym zakresem badań i doborem próbek zgodnie z ITP
- Automatyczny losowy wybór elementów do kontroli, gdy obowiązuje wymagany procentowy zakres badań
- Ręczny wybór spośród odpowiednich spoin, połączeń lub komponentów, jeśli jest to wymagane
- Zdefiniowane przez użytkownika preferencje dotyczące sposobu generowania selekcji procentowej
- Automatyczne tworzenie wniosków o inspekcję (RFI) i badania nieniszczące (NDT) oraz zarządzanie nimi
- Śledzenie planowanych, żądanych, oczekujących i zakończonych inspekcji
- Gromadzenie odpowiednich raportów z badań NDT i inspekcji oraz zarządzanie nimi
- Rejestracja i monitorowanie wyników kontroli oraz stanu odbioru
- Aktualizacja odpowiednich zapisów inspekcji, spoin i jakości na podstawie otrzymanych wyników
- Identyfikacja i monitorowanie nieudanych lub odrzuconych inspekcji
- Zarządzanie ponownymi przeglądami, naprawami i zaległymi działaniami kontrolnymi
- Wgląd w postęp badań NDT, stopień realizacji wymaganego zakresu badań oraz inspekcje pozostające do wykonania w projekcie
Dla kogo to jest
- Działy QA/QC
- Zespoły badań NDT i inspekcji
- Inżynierowie jakości
- Inżynierowie spawalnicy
- Koordynatorzy inspekcji
- Kierownicy projektów
- Kierownicy i nadzorcy budowy
Kluczowe korzyści
- Automatyczne określanie wymaganych inspekcji na podstawie planu ITP projektu
- Stosowanie procentowych wymagań kontroli bez ręcznego tworzenia list inspekcji
- Elastyczne próbkowanie, losowe przez system lub ręcznie przez użytkownika
- Jeden połączony proces od wymagania do raportu, wyniku i działań następczych
- Mniej powtarzalne aktualizowanie działań inspekcyjnych, raportów i zapisów
- Pełna identyfikowalność pomiędzy wymaganiami ITP, spoinami, żądaniami, raportami i wynikami
- Zapisy kontroli i jakości zgodne z najnowszymi otrzymanymi wynikami
- Przejrzysty widok zasięgu, ukończonych prac, zaległych wymagań i nieudanych inspekcji
Pytania i odpowiedzi
W jaki sposób generowane są wymagania inspekcji w WeldGrid?
Wymagania dotyczące inspekcji wywodzą się z planu kontroli i testów specyficznego dla projektu (ITP) zdefiniowanego przez użytkownika.
- ITP na projekt. Użytkownik definiuje mający zastosowanie ITP i jego wymagania kontrolne.
- Automatyczna identyfikacja. WeldGrid identyfikuje inspekcje, które należy przeprowadzić.
- Brak list ręcznych. Wymagań ITP nie trzeba już ręcznie przenosić do oddzielnych list kontrolnych i arkuszy kalkulacyjnych.
Czy ITP może być inny dla każdego projektu?
Tak. Wymagania dotyczące inspekcji są definiowane zgodnie z ITP każdego indywidualnego projektu.
- Na projekt. Każdy projekt ma swoje własne ITP i wymagania kontrolne.
- Stosowane konsekwentnie. Obowiązujące wymagania są przypisywane do każdej spoiny, złącza lub elementu zgodnie z jego kategorią i planem ITP projektu.
Jak działa kontrola procentowa?
Gdy ITP wymaga określonego procentu kontroli, WeldGrid identyfikuje odpowiednią populację i oblicza wymaganą liczbę elementów podlegających kontroli.
- Zbiór elementów do kontroli. Zidentyfikowano kwalifikujące się spoiny, połączenia lub komponenty.
- Wymagana liczba. Obliczane zgodnie ze skonfigurowanym wymaganiem.
- Wybór. Losowy wybór przez system lub wybór użytkownika, zgodnie z obowiązującymi normami, zatwierdzonymi ITP i wymaganiami projektu.
Czy WeldGrid może automatycznie wybierać spoiny do kontroli procentowej?
Tak. System dokonuje losowego wyboru spośród odpowiednich spoin lub innych odpowiednich elementów projektu, gdy użytkownik wybierze ten proces pracy.
- Próbkowanie losowe. Stosowane automatycznie, gdy obowiązuje wymóg procentowy.
- Preferencje użytkownika. Użytkownik definiuje sposób generowania i zarządzania selekcjami procentowymi.
Czy zamiast tego użytkownik może wybrać elementy ręcznie?
Tak. W zależności od skonfigurowanych preferencji projektu użytkownik wybiera wymagane elementy z kwalifikującej się populacji inspekcji.
- Tylko kwalifikujące się elementy. Wyboru dokonuje się na podstawie spoin, połączeń lub komponentów objętych wymaganiem.
- Ten sam przepływ pracy. Elementy wybrane ręcznie przechodzą ten sam proces wniosków, raportów i aktualizacji rejestrów co pozostałe.
Czy system może tworzyć wnioski o inspekcję i badania nieniszczące (NDT)?
Tak. Po określeniu wymaganych inspekcji i elementów do kontroli WeldGrid tworzy odpowiednie wnioski o inspekcję (RFI) i badania NDT oraz nimi zarządza.
- Wygenerowane automatycznie. W oparciu o obowiązujące wymagania inspekcyjne.
- Formularze firmowe. Wnioski o badania NDT są przygotowywane na zatwierdzonych formularzach firmy.
- Śledzone. Zaplanowane, zamówione, oczekujące i ukończone.
Czy mogę śledzić status wniosku o inspekcję?
Tak. Żądania inspekcji są monitorowane na każdym etapie ich życia.
- Od stworzenia do realizacji. Utworzenie, złożenie, wykonanie, otrzymanie raportu i zakończenie.
- W skrócie. Inspekcje zaplanowane, zlecone, oczekujące i zakończone są widoczne w dowolnym momencie.
Czy raporty z inspekcji można powiązać z pierwotnym wnioskiem?
Tak. Odpowiedni raport z badań NDT lub inspekcji jest powiązany z właściwym wnioskiem o inspekcję.
- Żądanie. Raport jest powiązany z żądaniem, na które odpowiada.
- Pozycja. Jest również powiązany z odpowiednią spoiną, złączem, komponentem lub elementem projektu.
Czy zwrócone raporty z inspekcji aktualizują zapisy projektu?
Tak. Wyniki otrzymane w ramach raportów są rejestrowane w odpowiednich dokumentach projektu.
- Zapisy z inspekcji. Zaktualizowano o otrzymane wyniki.
- Rejestry spoin. Każda spoina pokazuje swój status kontroli i wyniki.
- Rejestry jakości. Dostosowano do najnowszych otrzymanych wyników kontroli.
Czy mogę zobaczyć, które spoiny zostały sprawdzone?
Tak. Zapisy inspekcji są powiązane z odpowiednimi spoinami lub komponentami projektu.
- Stan na spoinę. Można monitorować status kontroli i wyniki każdej spoiny.
- Pokrycie. Jasne jest, jaka część wymaganej kontroli została przeprowadzona.
Co się stanie, jeśli inspekcja zakończy się niepowodzeniem?
Wynik jest zapisywany przy odpowiednim elemencie projektu i monitorowany jako działanie zgodnie z procesem przyjętym w projekcie.
- Naprawa. Przedmiot jest monitorowany aż do jego naprawy.
- Dalszy przegląd. Kiedy wynik wymaga bliższego przyjrzenia się.
- Ponowna inspekcja. Nowa kontrola jest śledzona do momentu zaakceptowania przedmiotu.
Czy mogę monitorować postęp NDT w każdym projekcie?
Tak. Działania NDT są monitorowane na poziomie projektu.
- Pokrycie. Ile z wymaganych kontroli zostało wykonanych.
- Wyniki. Zakończone inspekcje i ich wyniki.
- Działania oczekujące na realizację. Otwarte wnioski, kontrole z wynikiem negatywnym i niespełnione wymagania.
07
Cyfrowe zarządzanie jakością spawania i obróbką cieplną
Zarządzanie podgrzewaniem wstępnym i obróbką cieplną po spawaniu (PWHT)
Zarządzanie i śledzenie podgrzewania wstępnego oraz obróbki cieplnej po spawaniu (PWHT): od wymagań i terminów, przez otrzymanie raportów i aktualizację rejestrów, po końcową akceptację.
Rejestry podgrzewania wstępnego i PWHT muszą pozostać powiązane z konkretnymi spoinami lub komponentami, których dotyczą. Zespoły potrzebują też jasnego obrazu otwartych prac i wymagań podlegających terminom. Moduł zarządzania podgrzewaniem wstępnym i PWHT identyfikuje odpowiednie elementy, porządkuje działania planowane i zakończone oraz udostępnia listy do planowania podgrzewania lub obróbki cieplnej.
Konfigurowalne alerty wskazują zbliżające się terminy określone w projekcie lub procedurze, w tym ryzyko przekroczenia dopuszczalnego czasu oczekiwania przed PWHT i ewentualną konieczność podjęcia działań związanych z NCR. Po wykonaniu prac otrzymany raport i wykres są powiązane z pierwotnym wpisem, a podane w nich wartości aktualizują odpowiednie rejestry.
- Wymaganie
- Monitorowanie terminu wykonania obróbki cieplnej
- Podgrzewanie wstępne lub PWHT
- Przesyłanie raportu
- Weryfikacja wartości
- aktualizacja rekordu
- Akceptacja
Co obejmuje
- Zarządzanie podgrzewaniem wstępnym i wymaganiami PWHT na spoinę, połączenie, prefabrykowany odcinek rurociągu lub komponent
- Możliwość śledzenia planowanych, trwających i zakończonych działań związanych z obróbką cieplną
- Listy spoin lub elementów wymagających wstępnego podgrzania lub PWHT
- Alerty o zbliżaniu się do terminów określonych w projekcie lub procedurze
- Wczesne ostrzeganie w przypadku elementów, które zbliżają się do terminu PWHT określonego w projekcie, z działaniami następczymi NCR w przypadku zidentyfikowania niezgodności
- Rejestracja odpowiednich parametrów, dat, stanu i wyników
- Przesyłanie otrzymanych raportów lub wykresów podgrzewania wstępnego i PWHT oraz zarządzanie nimi
- Powiązanie każdego raportu z odpowiednią spoiną, złączem, prefabrykowanym odcinkiem rurociągu, komponentem lub zapisem
- Aktualizacja odpowiednich wartości podgrzewania wstępnego, PWHT, spoiny i rekordów jakości na podstawie zwróconych danych raportu
- Możliwość śledzenia od wymagań i realizacji poprzez otrzymanie raportu, aktualizację zapisów i akceptację końcową
Dla kogo to jest
- Działy QA/QC
- Inżynierowie spawalnicy
- Koordynatorzy PWHT
- Zespoły do obróbki cieplnej
- Nadzorcy produkcji
- Kierownicy projektów
Kluczowe korzyści
- Pełna identyfikowalność podgrzewania wstępnego i czynności PWHT
- Listy elementów wymagających obróbki cieplnej, umożliwiające zaplanowanie działań
- Wczesne ostrzeżenia o zbliżaniu się do skonfigurowanych terminów
- Bezpośrednie powiązanie obróbki cieplnej, otrzymanych raportów i rejestrów projektu
- Mniej duplikatów wprowadzania danych i mniej błędów w transkrypcji
- Lepsza kontrola zaległych, zakończonych i niezgodnych działań
- Bardziej spójne zapisy dotyczące jakości i dokumentacja przekazania
Pytania i odpowiedzi
Czy moduł może pokazać, które elementy wymagają PWHT?
Tak. System tworzy i aktualizuje listy spoin, złączy, prefabrykatów rurowych lub komponentów z niezrealizowanymi wymaganiami podgrzewania wstępnego lub PWHT.
- Listy do planowania działań. Co należy podgrzać lub poddać obróbce cieplnej.
- Stan. Działania zaplanowane, w trakcie realizacji i zakończone.
Czy WeldGrid może ostrzegać użytkowników przed przekroczeniem terminu PWHT?
Tak. Alerty powstają w oparciu o terminy określone przez obowiązujący projekt, procedurę lub konfigurację użytkownika.
- Zbliżają się terminy. Wczesne ostrzeżenia przed osiągnięciem skonfigurowanego limitu czasu.
- Okres oczekiwania. Pozycje zagrożone przekroczeniem maksymalnego czasu oczekiwania przed PWHT są podświetlone.
Czy raporty PWHT i wstępnego podgrzewania można przesłać po zakończeniu?
Tak. Zwrócone raporty lub wykresy są przesyłane i kojarzone z odpowiednim zapisem obróbki cieplnej i elementem projektu.
- Raporty i wykresy. Po zakończeniu aktywności przesłano ponownie do modułu.
- Powiązane z oryginalnym zapisem. Każda spoina, połączenie, prefabrykowany odcinek rurociągu lub element przechowuje swoje dowody.
Czy zwrócone raporty aktualizują zapisy?
Tak. Wartości zapisane w zwracanych raportach są weryfikowane i wykorzystywane do aktualizacji odpowiednich rekordów.
- Sprawdzone wartości. Raportowane wartości są sprawdzane przed aktualizacją.
- Zaktualizowano zapisy. Rejestry podgrzewania wstępnego, PWHT, spawania i kontroli jakości.
- Ciągłość. Od wymagania i wykonanej obróbki cieplnej po otrzymaną dokumentację potwierdzającą i końcowy wpis w rejestrze projektu.
Co się stanie w przypadku przekroczenia skonfigurowanego limitu czasu?
Pozycja jest wyróżniona do przeglądu i zarządzana zgodnie z przepływem pracy projektu dotyczącym niezgodności i NCR.
- Podświetlone. Element zostaje oznaczony do oceny technicznej.
- Proces obsługi niezgodności (NCR). Jest to zgodne z procesem niezgodności zdefiniowanym w projekcie.
08
Zapisy jakości i przekazanie
Raporty, dokumentacja przekazywana klientowi i analizy
Dokumentacja do przekazania, pakiety prób ciśnieniowych, pakiety transportowe prefabrykatów rurowych i końcowa książka spawania powstają na podstawie tych samych rejestrów projektu, dzięki czemu dokumentacja odbiorowa odzwierciedla aktualne dane.
- Dokumentacja do przekazania dla każdego projektu
- Pakiety prób ciśnieniowych
- Pakiety transportowe prefabrykatów rurowych
- Końcowa dokumentacja spawalnicza (Final Welding Book)
- Eksport danych do własnych firmowych szablonów Excel
- Ilości i postęp projektu
- KPI dotyczące produkcji i jakości
- Parametry i scenariusze firmy
Umów prezentację
Zobacz każdy moduł w swoim własnym projekcie
Zarezerwuj demo i zobacz, jak WeldGrid łączy rysunki, materiały, spoiny, inspekcje i przekazanie. Lub napisz do nas na info@weldgrid.gr.