Die WeldGrid-Plattform
Eine Plattform für jede Schweißnaht, von der Zeichnung bis zur Übergabe.
Projekte, Zeichnungen, Materialien, Schweißnähte, Inspektionen, Wärmebehandlung und Übergabeprotokolle auf einer verbundenen Plattform. Entdecken Sie die einzelnen Module unten.
- Projekte und Kunden
- Zeichnungen, BOM und Abnahmeprüfzeugnisse 3.1
- Digitaler Schweißplan
- Spool-Verwaltung und Schnittoptimierung
- Schweißmanagement
- Rückverfolgbarkeit von Schweißnähten
- Zerstörungsfreie Prüfung (NDT) und Inspektion
- Vorheizen & PWHT
- Qualitätsaufzeichnungen
- Übergabe
01
Digitale Qualitätskontrolle und technische Automatisierung
Projekt- und Kundenmanagement
Verwalten Sie mehrere Kunden und Projekte von einer zentralen Umgebung aus, mit klarer Trennung der Projektdaten und Echtzeittransparenz über das gesamte Portfolio.
Die Verwaltung von Industrieprojekten bedeutet oft die Arbeit mit mehreren Kunden, Standorten, Zeichnungspaketen, technischen Aufzeichnungen und verteilten Teams. In WeldGrid fungiert die Projekt- und Kundenmanagementumgebung als zentraler Arbeitsbereich für die Organisation dieser Informationen und die Aufbewahrung von Zeichnungen, BOM-Daten, Inspektionsinformationen und Qualitätsaufzeichnungen im entsprechenden Projektkontext.
Projekt- und Managementteams können zwischen Projekten wechseln und behalten dabei einen konsistenten Gesamtüberblick über Fortschritt, Inspektionen und offene Posten. Projektspezifische Konfigurationen und Zugriffskontrollen tragen dazu bei, dass Benutzer die für ihre zugewiesene Arbeit relevanten Informationen sehen.
Was es abdeckt
- Kundenportfoliomanagement
- Kundenspezifische Arbeitsplatzorganisation
- Trennung von Arbeitsbereichen für mehrere Projekte
- Projektspezifischer Zugriff und Berechtigungen
- Globale Sichtbarkeit des Projektfortschritts
- Zentraler Zugriff auf Zeichnungen, Stücklisten, Prüfdaten und Qualitätsaufzeichnungen
Für wen es ist
- Projektmanager
- Betriebsleiter
- Qualitätsmanager
- Standort- und Baustelleningenieure
- Technische Teams
Hauptvorteile
- Zentralisierte Projekt- und Kundeninformationen
- Schnellere Navigation zwischen Projekten und Baustellen
- Klare Trennung von Projektdaten und Zugriff
- Bessere Sichtbarkeit des Projektfortschritts und offener Punkte
- Eine gemeinsame Quelle für Projektinformationen für Management- und technische Teams
Fragen und Antworten
Kann ich mehrere Projekte unter bestimmten Kunden organisieren?
Ja. Kundenprofile organisieren und verknüpfen mehrere Projekte und die zugehörigen Projektinformationen.
- Kundenprofile. Jeder Kunde hat sein eigenes Profil mit seinen damit verknüpften Projekten, Verträgen und Zeichnungspaketen.
- Projektarbeitsbereiche. Zeichnungen, BOM-Daten, Inspektionsinformationen und Qualitätsaufzeichnungen bleiben im richtigen Projekt.
- Portfolioansicht. Fortschritte, Inspektionen und offene Posten können über alle Projekte eines Kunden hinweg verfolgt werden.
Können verschiedene Projekte unterschiedliche Spezifikationen und Standards haben?
Ja. Jeder Projektarbeitsbereich wird entsprechend den Anforderungen des jeweiligen Projekts konfiguriert.
- Codes und Spezifikationen. Designcodes und Kundenspezifikationen werden pro Projekt festgelegt.
- Materialdatenbanken. Jedes Projekt behält die Materialdaten, die für es gelten.
- Berechtigungsgruppen. Benutzer und ihre Berechtigungen werden für jeden Arbeitsbereich definiert.
Wie wird der Zugriff kunden- und projektübergreifend verwaltet?
Benutzerrollen und Berechtigungen werden so konfiguriert, dass der Zugriff dem jeweiligen Kunden, Projekt oder Standort entspricht.
- Rollen pro Kunde oder Projekt. Jeder Benutzer erhält eine Rolle für die Kunden und Projekte, an denen er arbeitet.
- Nur das, was relevant ist. Bauingenieure, Qualitätsprüfer oder Subunternehmer sehen die Dokumente und Aufzeichnungen der ihnen zugewiesenen Baustelle.
- Klare Trennung. Projektdaten bleiben nach Kunden getrennt.
02
Digitale Qualitätskontrolle und technische Automatisierung
Stücklistenextraktion (BOM) und Materialverwaltung
Durch die Erfassung und Verwaltung von Stücklistendaten, Materialzeugnissen und Schmelznummern (Heat Numbers) in einer Projektumgebung entsteht eine nachvollziehbare Verbindung zu den zugehörigen Schweiß- und Fertigungsaufzeichnungen.
Die manuelle Übertragung von Materialinformationen aus isometrischen Zeichnungen in Tabellenkalkulationen kann langsam, repetitiv und anfällig für Tipp- oder Mengenfehler sein. Die BOM-Extraktion in WeldGrid liest und analysiert unterstützte isometrische Zeichnungen und wandelt die Materialinformationen in strukturierte Projektdaten um.
Benutzer können Abnahmeprüfzeugnisse 3.1 nach EN 10204 (MTC 3.1) hochladen und verwalten, die jeweiligen Schmelznummern erfassen und jedes Zeugnis mit den zugehörigen Werkstoffdatensätzen verknüpfen. Die Schmelznummern können anschließend mit den entsprechenden Schweißnaht-, Spool- und Werkstoffprotokollen verbunden werden. Dies unterstützt die Rückverfolgbarkeit vom Eingang und der Zuordnung über die Fertigung bis zur abschließenden Qualitätsdokumentation.
Was es abdeckt
- Automatische BOM-Extraktion aus isometrischen PDF-Zeichnungen
- Identifizierung von Artikelcodes, Mengen, Abmessungen und Materialspezifikationen
- Strukturierte Materialdatenbankerstellung
- Hochladen und Verwalten von Abnahmeprüfzeugnissen 3.1 nach EN 10204 (MTC 3.1)
- Erfassung von Schmelznummern und Zuordnung zu den entsprechenden Materialien und Zertifikaten
- Verknüpfung von Abnahmeprüfzeugnissen 3.1 nach EN 10204 und Schmelznummern mit den zugehörigen Schweißnaht-, Spool- und Werkstoffprotokollen
- Verknüpfung von Stücklistendaten mit Rohrleitungsnummern und Projektdatensätzen
- Verknüpfung mit Schweißplänen und Spool-Protokollen
Für wen es ist
- Qualitätsingenieure
- Montageingenieure
- Baustelleningenieure
- Projektteams
Hauptvorteile
- Deutlich reduzierte manuelle Dateneingabe
- Weniger Abweichungen bei Eingabe, Menge und Teilenummer
- Zentralisierte MTC 3.1 Zertifikatsverwaltung
- Rückverfolgbarkeit zwischen Materialien, Schmelznummern, Zertifikaten und Aufzeichnungen
- Strukturierte und wiederverwendbare BOM-Informationen
- Bessere Verbindung zwischen Zeichnungen, Materialaufzeichnungen, Schweißnähten und vorgefertigten Rohrleitungsabschnitten
- Schnellere Erstellung von Qualitätsaufzeichnungen und Übergabedokumentation
Fragen und Antworten
Welche Zeichnungsdateien unterstützt die BOM-Extraktion?
Die BOM-Extraktion erfasst und analysiert isometrische PDF-Zeichnungen mit strukturierten Werkstoffinformationen.
- PDF-isometrische Zeichnungen. Die Materialtabellen auf den Zeichnungen werden identifiziert und gelesen.
- Erfasste Daten. Artikelcodes, Mengen, Abmessungen und Materialspezifikationen.
- Strukturiertes Ergebnis. Die Materialinformationen werden zu strukturierten Projektdaten, die bereit sind, mit dem Rest des Projekts verknüpft zu werden.
Können extrahierte BOM-Elemente mit anderen WeldGrid-Modulen verbunden werden?
Ja. Die BOM-Extraktion bildet die zentrale Werkstoffdatenbank des Systems.
- Leitungsinformationen. BOM-Positionen sind mit den jeweiligen Rohrleitungsnummern und Projektdatensätzen verknüpft.
- Digitale Schweißkarten. Schweißinformationen sind mit den BOM-Elementen der Zeichnung verbunden.
- Spool-Protokolle. Die Materialien bleiben mit den Rohrleitungs-Spools verknüpft, zu denen sie gehören.
Können EN 10204 Typ 3.1-Zertifikate (MTC 3.1) hochgeladen und verwaltet werden?
Ja. Abnahmeprüfzeugnisse 3.1 nach EN 10204 werden hochgeladen und mit den entsprechenden Werkstoffdatensätzen verknüpft.
- Im Projekt. Zertifikate werden in derselben Projektumgebung wie die Materialien aufbewahrt.
- Schmelznummern. Die anwendbaren Schmelznummern werden aufgezeichnet und jedem Zertifikat zugeordnet.
- Rückverfolgbarkeit. Vom Eingang und der Zuordnung über die Fertigung bis hin zu den endgültigen Qualitätsaufzeichnungen.
Können Schmelznummern (Heat Numbers) mit den Projektprotokollen verknüpft werden?
Ja. Schmelznummern, die für Materialien erfasst wurden, und ihre EN 10204 Typ 3.1-Zertifikate werden mit den relevanten Datensätzen verknüpft, was eine durchgängige Materialrückverfolgbarkeit unterstützt.
- Schweißprotokolle. Schmelznummern sind mit den relevanten Schweißnähten verknüpft.
- Spool-Protokolle. Spools sind mit den Schmelznummern ihrer Werkstoffe verknüpft.
- Materialdatensätze. Materialdatensätze bleiben mit ihren Zertifikaten verknüpft.
03
Digitale Qualitätskontrolle und technische Automatisierung
Digitaler Schweißplan
Erstellen und verwalten Sie individuelle digitale Schweißkarten direkt aus Projektzeichnungen, wobei alle relevanten Schweiß-, Material- und Projektdaten in einer Umgebung verbunden sind.
Die herkömmliche Schweißkartenverwaltung basiert häufig auf PDF-Dateien und der manuellen Datenextraktion in Excel-Tabellen, was den Prozess zeitaufwändig und fehleranfällig macht. Die digitale Schweißplan von WeldGrid verwandelt diesen Arbeitsablauf in eine dynamische digitale Umgebung und verbindet BOM-Informationen, Rohrleitungs-ID, Zeichnungsnummer und die relevanten Rohrleitungsattribute mit Komponenten- und Schweißinformationen in einer einzigen Visualisierung.
Die Mapping-Umgebung unterstützt außerdem die Aufteilung in vorgefertigte Rohrleitungsabschnitte, die Verwaltung loser Materialien, Schnittlisten und Reststücke sowie Redline-Markierungen, Nachschweißungen, Kommentare und Schweißsymbole. Wenn Zeichnungsrevisionen vorgenommen werden, können Benutzer Revisionen vergleichen und vorhandene Anmerkungen zur Überprüfung und Anpassung übertragen.
Was es abdeckt
- Dynamische Erstellung und Verwaltung von Schweißkarten
- Verknüpfen isometrischer Zeichnungsdaten mit BOM, Rohrleitungs-ID und Zeichnungsinformationen
- Aufteilung in Spools und Verwaltung loser Bauteile
- Rohrzuschnittslisten, Schnittoptimierung und Verwaltung von Reststücken
- Redline-Markierungen, Kommentare und Schweißsymbole
- Zeichnungsrevisionsvergleich und Anmerkungsübertragung
- Synchronisierung mit der Rückverfolgbarkeit von Schweißnähten, Aufzeichnungen vorgefertigter Rohrleitungsabschnitte und benutzerdefinierten Projektdaten
Für wen es ist
- Qualitätsingenieure
- Montageingenieure
- Baustelleningenieure
- Projektmanager
Hauptvorteile
- Reduzierte manuelle Dateneingabe und Dokumentationsfehler
- Schnellere Erstellung und Aktualisierung von Schweißkarten
- Verbundene Zeichnungs-, Schweißnaht- und Materialinformationen
- Bessere Koordination zwischen Baustellen- und Büroteams
- Verbesserte Projektdokumentation und Übergabebereitschaft
Fragen und Antworten
Kann ich Redline-Markups und Kommentare hinzufügen?
Ja. Redline-Markierungen, Kommentare, Notizen und Schweißsymbole werden direkt in der Mapping-Umgebung hinzugefügt.
- Redline-Markups und Neuschweißungen. Baustellenänderungen werden auf der Zeichnung selbst gekennzeichnet.
- Kommentare und Notizen. Anweisungen bleiben dort, wo das Team sie benötigt.
- Schweißsymbole. Fügen Sie Schweißsymbole gemäß der geltenden Norm hinzu, zusammen mit klar identifizierten projektspezifischen Markierungen und Anmerkungen.
Was passiert, wenn eine Zeichnung Revisionen aufweist?
WeldGrid zeigt einen direkten Vergleich zwischen den Revisionen.
- Seite an Seite. Die alte und die neue Revision werden auf einem Bildschirm verglichen.
- Anmerkungen übernommen. Vorhandene Anmerkungen und Markierungen werden zur Überprüfung und Anpassung in die neue Revision verschoben.
- Verbundene Daten. Änderungen an Zeichnungsinformationen können in Schweißkarten, Rückverfolgbarkeitsaufzeichnungen und Aufzeichnungen vorgefertigter Rohrleitungsabschnitte widergespiegelt werden.
Welche Schweiß- und Schweißverbindungstypen werden unterstützt?
Die vorhandene Konfiguration unterstützt standardmäßige industrielle Schweiß- und Verbindungsklassifizierungen sowie projektspezifische Definitionen.
- Standardklassifizierungen. Gängige industrielle Schweiß- und Schweißverbindungsarten sind von Anfang an verfügbar.
- Projektspezifische Definitionen. Benutzerdefinierte Typen können so definiert werden, dass sie dem Code des Projekts entsprechen.
Muss ich Einstellungen für jede Zeichnung konfigurieren?
Nein. Einstellungen werden einmal in den Systemeinstellungen gespeichert und einheitlich auf alle Zeichnungen angewendet.
- Schweißmarkierungen. Konfigurieren Sie die Form projektspezifischer Schweißnahtmarkierungen, z. B. einer dreieckigen Markierung für Baustellenschweißnähte, wie in der Zeichnungslegende definiert.
- Nummerierung. Ob Schweißnahtnummern ein Präfix verwenden.
- Aussehen. Größe und Farben der Markierungen.
- Schweißverbindungsarten. Die im Projekt verwendeten Schweißverbindungsarten.
04
Digitale Fertigung, Logistik und Materialoptimierung
Spool-Verwaltung und Optimierung des Rohrzuschnitts
Verfolgen Sie jeden Rohrleitungs-Spool von der Fertigung über Prüfung und Freigabe bis zum Transport. Behalten Sie den Standort und die zugehörigen losen Bauteile im Blick und optimieren Sie bei Bedarf die Zuschnitte anhand der Materialmengenermittlung (MTO).
Die Koordination von Spools wird schwierig, wenn Fertigungsstatus, Prüfprotokolle, lose Bauteile und Transportinformationen in getrennten Dateien verwaltet werden. Das Modul für Spool-Verwaltung und Rohrzuschnittsoptimierung bietet eine zentrale Übersicht über jeden Spool: Fertigungsfortschritt, aktueller Standort, Prüfstatus sowie Bereitschaft zur Freigabe oder zum Transport.
Ein Spool kann erst als versandbereit gekennzeichnet werden, wenn die erforderlichen Prüfungen mit akzeptablen Ergebnissen abgeschlossen und alle konfigurierten Freigabekriterien des Projekts erfüllt sind. Auf Wunsch des Benutzers unterstützen die MTO-Daten optimierte Rohrzuschnittspläne, um Reststücke und Materialverschwendung zu reduzieren.
Was es abdeckt
- Zentralisiertes Register für vorgefertigte Rohrleitungsabschnitte und Statusverfolgung
- Sichtbarkeit des Fertigungs-, Inspektions- und Freigabestatus pro vorgefertigtem Rohrleitungsabschnitt
- Transportbereitschaftskontrolle basierend auf der Akzeptanz erforderlicher Inspektionen und projektdefinierten Kriterien für die Versandgenehmigung
- Verfolgung der Position vorgefertigter Rohrleitungsabschnitte in der Werkstatt, im Lager, im Versand und am Standort
- Verwaltung der losen Materialien, die jeden vorgefertigten Rohrleitungsabschnitt begleiten
- MTO-basierte Planung zur Optimierung des Rohrzuschnitts, wenn vom Benutzer ausgewählt
- Erstellung von Schnittplänen und optimierten Schnitten zur Verbesserung der Materialausnutzung
- Verbindung mit BOM/MTO, Schweißen, NDT, PWHT und Qualitätsaufzeichnungen
Für wen es ist
- Fertigungsteams
- QA/QC-Abteilungen
- Materialkontrolleure
- Logistik- und Lagerteams
- Baustellen- und Montageteams
- Projektmanager
Hauptvorteile
- Echtzeit-Sichtbarkeit des Status und der Position vorgefertigter Rohrleitungsabschnitte
- Eindeutige Kennzeichnung vorgefertigter Rohrleitungsabschnitte für den Transport
- Freigabeentscheidungen auf Basis angenommener Prüfungen und erfüllter Projektfreigabekriterien
- Bessere Kontrolle über lose Materialien und Versandvollständigkeit
- Optionale Optimierung des Rohrzuschnitts auf Basis des MTO
- Reduzierte Materialverschwendung und verbesserte Koordination zwischen Werkstatt-, Qualitäts-, Logistik- und Standortteams
Fragen und Antworten
Wie wird ein vorgefertigter Rohrleitungsabschnitt als transportbereit identifiziert?
Die Transportbereitschaft setzt die Annahme der erforderlichen Prüfungen und die Erfüllung der Freigabekriterien des Projekts voraus.
- Erforderliche Inspektionen. Alle für den Spool erforderlichen Prüfungen wurden mit akzeptablen Ergebnissen abgeschlossen.
- Kriterien für die Versandgenehmigung. Die vom Benutzer konfigurierten projektspezifischen Kriterien sind erfüllt.
- Eindeutiger Status. Vorgefertigte, transportbereite Rohrleitungsabschnitte sind eindeutig gekennzeichnet.
Kann WeldGrid anzeigen, wo sich ein vorgefertigter Rohrleitungsabschnitt befindet?
Ja. Der aktuelle Standort und Bewegungsstatus jedes vorgefertigten Rohrleitungsabschnitts bleibt erhalten.
- Werkstatt. Während der vorgefertigte Rohrleitungsabschnitt hergestellt wird.
- Lagerung. Während der Spool auf die Freigabe oder den Versand wartet.
- Versand und Baustelle. Auf dem Weg zur Baustelle und nach ihrer Ankunft.
Können lose Materialien mit einem vorgefertigten Rohrleitungsabschnitt verfolgt werden?
Ja. Lose Materialien, die einen vorgefertigten Rohrleitungsabschnitt begleiten, werden im Rahmen der Versandvorbereitung erfasst und geprüft.
- Wird pro vorgefertigtem Rohrleitungsabschnitt erfasst. Jeder vorgefertigte Rohrleitungsabschnitt listet die losen Materialien auf, die mit ihm transportiert werden.
- Vor dem Versand geprüft. Komplette Versandpakete und weniger fehlende Artikel vor Ort.
Kann WeldGrid optimierte Rohrzuschnittspläne erstellen?
Ja. Wenn der Benutzer diesen Workflow aktiviert, unterstützen die MTO-Daten die Optimierung des Rohrzuschnitts und optimierte Schnittpläne.
- Basierend auf dem MTO. Der Materialbedarf stammt aus dem MTO des Projekts.
- Verfügbarer Lagerbestand. Pläne berücksichtigen die anwendbaren Materialien und die verfügbaren Bestandsinformationen.
- Weniger Abfall. Optimierte Zuschnitte reduzieren Reststücke und Materialverschwendung.
05
Digitale Schweißtechnik und Ressourcenmanagement
Schweißmanagement
Verwalten Sie Schweißverfahren, Qualifikationen, Verbrauchsmaterialien, Gase und Geräte in einer verbundenen Umgebung mit klaren Gültigkeits-, Ablauf-, Zuordnungs- und Rückverfolgbarkeitskontrollen.
Beim Schweißmanagement geht es um mehr als nur die Aufzeichnung abgeschlossener Schweißnähte. Die Teams müssen genehmigte Verfahren, unterstützende Qualifikationsaufzeichnungen, Schweißerqualifikationen und die für die Ausführung der Arbeiten verwendeten Ressourcen kontrollieren. Das Modul „Schweißmanagement“ vereint diese Verantwortlichkeiten in einer verbundenen Umgebung.
Gültigkeits-, Kontinuitäts-, Revisions- und Ablaufinformationen können überwacht werden, sodass Teams erkennen können, welche Datensätze aktuell sind, sich dem Ablauf nähern, abgelaufen sind oder ersetzt wurden. Durch die Verknüpfung von Verfahren, Qualifikationen, Verbrauchsmaterialien und Ausrüstung mit Projekt- und Schweißaufzeichnungen unterstützt WeldGrid eine nachvollziehbare Ansicht darüber, wie jede Schweißaktivität autorisiert und mit Ressourcen ausgestattet wurde.
Was es abdeckt
Schweißtechnik und Qualifikationen
- Erstellung und Verwaltung von Schweißanweisungen (WPS)
- Verwaltung von Verfahrensqualifikationsdatensätzen (PQR)
- Verwaltung der Schweißerqualifikationen (WPQ) und zugehöriger Schweißeraufzeichnungen
- Verknüpfen anwendbarer WPS-, PQR- und WPQ-Datensätze mit Projekten, Schweißnähten und Schweißaktivitäten
- Überwachung der Gültigkeit, Kontinuität und Ablaufdaten der Qualifikation gemäß den konfigurierten Anforderungen
- Benachrichtigungen für Dokumente oder Qualifikationen, die bald ablaufen
- Sichtbarkeit aktiver, abgelaufener, ersetzter und ausstehender Datensätze
Schweißressourcen, Verbrauchsmaterialien und Ausrüstung
- Verwaltung von Schweißzusatzwerkstoffen und sonstigen Schweißverbrauchsmaterialien, einschließlich Angaben zu Art, Klassifizierung, Charge und Zertifikaten
- Verwaltung von Schutzgasen, Spülgasen und anderen Schweißgasen mit Angaben zu Gasart, Charge oder Gasflasche, sofern zutreffend
- Verfolgung von Verbrauchsmaterialeingang, -ausgabe, -zuordnung und -nutzung gemäß dem konfigurierten Workflow
- Verwaltung von Schweißmaschinen und zugehöriger Ausrüstung
- Verfolgung der Geräteidentifikation, des Status, der Zuordnung und der Fälligkeitstermine für Kalibrierung oder Inspektion
- Warnungen zu Verbrauchsmaterialien, Zertifikaten, Qualifikationen oder Ausrüstungsdatensätzen, die bald ablaufen oder erneuert werden müssen
Für wen es ist
- Schweißingenieure
- QA/QC-Abteilungen
- Schweißkoordinatoren
- Fertigungsmanager
- Lager- und Materialkontrolleure
- Ausrüstungs- und Kalibrierungskoordinatoren
- Projektmanager
Hauptvorteile
- Zentralisierte Verwaltung von WPS, PQR und WPQ.
- Schnellere Identifizierung gültiger und anwendbarer Schweißaufzeichnungen
- Frühzeitige Sichtbarkeit der Ablaufdaten von Qualifikationen, Zertifikaten und Kalibrierungen
- Rückverfolgbarkeit von Zusatzwerkstoffen, Gasen und Schweißmitteln
- Bessere Zuordnung und Statuskontrolle von Schweißmaschinen und -geräten
- Stärkere Verbindung zwischen Schweißausführung, Personalqualifikationen, Verfahren und Ressourcen
- Vollständigere Schweißqualitätsaufzeichnungen und Übergabedokumentation
Fragen und Antworten
Können Benutzer WPS-Datensätze in WeldGrid erstellen und verwalten?
Ja. Das Modul unterstützt die Erstellung und Verwaltung von WPS-Datensätzen.
- Mit PQRs verknüpft. Jede WPS ist mit den zugehörigen PQRs verknüpft.
- Mit Projekten und Schweißnähten verknüpft. Die geltende WPS ist mit den zugehörigen Projekten und Schweißnähten verknüpft.
- Eindeutiger Status. Aktive, abgelöste und ausstehende Datensätze sind leicht zu unterscheiden.
Können PQR- und WPQ-Datensätze im selben Modul verwaltet werden?
Ja. PQR, WPQ und zugehörige Schweißerqualifikationsaufzeichnungen werden zusammengehalten und den relevanten Schweißanforderungen zugeordnet.
- PQR. Verfahrensqualifikationsnachweise für jede WPS.
- WPQ. Schweißerqualifikationen und zugehörige Schweißeraufzeichnungen.
- Gültigkeit. Kontinuität und Ablauf werden gemäß den konfigurierten Anforderungen überwacht.
Kann WeldGrid anzeigen, was abläuft?
Ja. Konfigurierte Fälligkeitstermine werden überwacht, wobei sichtbar ist, ob Datensätze kurz vor dem Ablauf stehen oder bereits abgelaufen sind.
- Qualifikationen. Gültigkeit, Kontinuität und Erneuerungstermine.
- Zertifikate. Zertifikatsdaten von Verbrauchsmaterialien und anderen Aufzeichnungen.
- Ausrüstung. Fälligkeitstermine für Kalibrierung und Inspektion.
- Warnungen. Frühwarnungen, bevor ein Datensatz abläuft.
Lassen sich Schweißzusatzwerkstoffe und Schweißgase zurückverfolgen?
Ja. Verbrauchsmaterialien und Gase werden mit den im Projektablauf verfügbaren Angaben zu Klassifizierung, Charge, Gasflasche und Zertifikat verwaltet.
- Zusatzmetalle und Verbrauchsmaterialien. Angaben zu Typ, Klassifizierung, Charge und Zertifikaten.
- Gase. Schutz-, Spül- und andere Schweißgase, gegebenenfalls mit Chargen- oder Gasflaschenangaben.
- Verwendung. Empfang, Ausgabe, Zuordnung und Nutzung gemäß dem konfigurierten Workflow.
Können Schweißmaschinen in WeldGrid verwaltet werden?
Ja. Schweißmaschinen und zugehörige Geräte werden nach Identifikation, Status, Standort oder Zuordnung verfolgt.
- Identifikation und Status. Jede Maschine wird mit ihrem aktuellen Status erfasst.
- Standort und Zuordnung. Wo sich jede Maschine befindet und was ihr zugeordnet ist.
- Kalibrierung. Fälligkeitstermine für Kalibrierung oder Inspektion, sofern zutreffend.
Können diese Datensätze mit einzelnen Schweißnähten verknüpft werden?
Ja. Verfahren, Qualifikationen, Verbrauchsmaterialien und Ausrüstungsdatensätze werden gemäß dem konfigurierten Arbeitsablauf mit den relevanten Projekt- und Schweißdatensätzen verknüpft.
- Autorisiert. Welche WPS und welcher qualifizierte Schweißer der jeweiligen Schweißnaht zugeordnet waren.
- Mit Ressourcen ausgestattet. Welche Verbrauchsmaterialien, Gase und Geräte wurden verwendet.
- Nachverfolgbar. Eine klare Aufzeichnung darüber, wie jede Schweißaktivität autorisiert und mit Ressourcen ausgestattet wurde.
06
Digitale Qualitätskontrolle und Inspektionsmanagement
NDT-Management und Prüfverfolgung
Verwalten Sie den gesamten ITP-gesteuerten NDT- und Inspektionsworkflow an einem Ort, von der Identifizierung der erforderlichen Inspektionen und der Auswahl der anwendbaren Elemente bis hin zur Ausstellung von Anforderungen, dem Empfang von Berichten, der Aktualisierung von Projektaufzeichnungen und der Verfolgung ausstehender Aktionen.
Das Modul für NDT-Management und Prüfverfolgung verknüpft die Prüfaktivitäten direkt mit dem Prüf- und Inspektionsplan (ITP) des Projekts. Der Benutzer legt den geltenden ITP und dessen Prüfanforderungen fest. WeldGrid nutzt diese Informationen, um die während des Projekts erforderlichen Prüfungen zu bestimmen.
Wenn eine Prüfanforderung prozentual ist, können geeignete Schweißnähte oder Projektelemente vom System zufällig ausgewählt werden, oder der Benutzer kann sie manuell auswählen. WeldGrid generiert und verwaltet dann die Inspektionsanfragen (RFI) und NDT-Anfragen, und die zurückgegebenen Ergebnisse aktualisieren die relevanten Inspektions-, Schweiß- und Qualitätsaufzeichnungen.
- ITP
- Erforderliche Inspektion
- Probenahme und Auswahl
- Inspektionsanfrage
- Inspektion
- Bericht
- Ergebnis
- Datensatzaktualisierung
- Nachverfolgung
Was es abdeckt
- Prüfmanagement auf Grundlage des projektspezifischen Prüf- und Inspektionsplans (ITP)
- Automatische Identifizierung und Generierung der erforderlichen Inspektionsaktivitäten
- Verfolgung von Inspektionen anhand von Schweißnähten, Verbindungen oder Projektkomponenten
- Verwaltung von NDT-Methoden wie VT, RT, UT, MT und PT sowie anderen projektspezifischen Inspektionsaktivitäten
- Prozentuales Inspektions- und Probenahmemanagement gemäß ITP
- Automatische zufällige Auswahl von Prüfgegenständen, wenn eine prozentuale Anforderung gilt
- Manuelle Auswahl aus den in Frage kommenden Schweißnähten, Verbindungen oder Komponenten, falls erforderlich
- Benutzerdefinierte Einstellungen für die Art und Weise, wie prozentuale Auswahlen generiert werden
- Automatische Generierung und Verwaltung von Inspektionsanfragen (RFI) und NDT-Anfragen
- Verfolgung geplanter, angeforderter, ausstehender und abgeschlossener Inspektionen
- Sammlung und Verwaltung der entsprechenden NDT- und Inspektionsberichte
- Erfassung und Überwachung von Prüfergebnissen und Abnahmestatus
- Aktualisierung der relevanten Prüf-, Schweiß- und Qualitätsaufzeichnungen aus den erhaltenen Ergebnissen
- Identifizierung und Nachverfolgung fehlgeschlagener oder abgelehnter Inspektionen
- Verwaltung von Nachinspektionen, Reparaturen und ausstehenden Inspektionsmaßnahmen
- Übersicht über NDT-Fortschritt, Prüfumfang und noch ausstehende Prüfungen im Projekt
Für wen es ist
- QA/QC-Abteilungen
- NDT und Inspektionsteams
- Qualitätsingenieure
- Schweißingenieure
- Inspektionskoordinatoren
- Projektmanager
- Baustellenleiter und Bauaufsicht
Hauptvorteile
- Automatisierung zur Ableitung der erforderlichen Prüfungen aus dem ITP des Projekts
- Prozentuale Prüfanforderungen werden umgesetzt, ohne Prüflisten manuell erstellen zu müssen.
- Flexible Probenahme, zufällig durch das System oder manuell durch den Benutzer
- Ein zusammenhängender Prozess von der Anforderung bis zum Bericht, Ergebnis und Follow-up
- Weniger sich wiederholende Aktualisierungen zwischen Inspektionsaktivitäten, Berichten und Aufzeichnungen
- Vollständige Rückverfolgbarkeit zwischen ITP-Anforderungen, Schweißnähten, Anfragen, Berichten und Ergebnissen
- Inspektions- und Qualitätsaufzeichnungen, abgestimmt auf die zuletzt erhaltenen Ergebnisse
- Klare Sicht auf Abdeckung, abgeschlossene Arbeiten, ausstehende Anforderungen und fehlgeschlagene Inspektionen
Fragen und Antworten
Wie werden Inspektionsanforderungen in WeldGrid generiert?
Inspektionsanforderungen werden aus dem vom Benutzer definierten projektspezifischen Inspektions- und Testplan (ITP) abgeleitet.
- ITP pro Projekt. Der Benutzer definiert den anwendbaren ITP und seine Inspektionsanforderungen.
- Automatische Identifizierung. WeldGrid identifiziert die Inspektionen, die durchgeführt werden müssen.
- Keine manuellen Listen. ITP-Anforderungen müssen nicht mehr manuell in separate Inspektionslisten und Tabellenkalkulationen umgewandelt werden.
Kann der ITP für jedes Projekt unterschiedlich sein?
Ja. Die Inspektionsanforderungen werden entsprechend dem ITP jedes einzelnen Projekts definiert.
- Pro Projekt. Jedes Projekt hat seinen eigenen Prüf- und Inspektionsplan (ITP) und seine eigenen Prüfanforderungen.
- Konsequent angewendet. Die geltenden Anforderungen werden jeder Schweißnaht, Verbindung oder Komponente entsprechend ihrer Kategorie und dem ITP des Projekts einheitlich zugeordnet.
Wie funktioniert die prozentuale Prüfung?
Wenn der ITP einen definierten Inspektionsprozentsatz erfordert, identifiziert WeldGrid die entsprechende Population und berechnet die erforderliche Anzahl von Inspektionsgegenständen.
- Grundgesamtheit. Die geeigneten Schweißnähte, Verbindungen oder Komponenten werden identifiziert.
- Erforderliche Anzahl. Berechnet gemäß der konfigurierten Anforderung.
- Auswahl. Zufällige Auswahl durch das System oder Benutzerauswahl, je nach anwendbarem Code, genehmigtem ITP und Projektanforderungen.
Kann WeldGrid die Schweißnähte automatisch für die prozentuale Prüfung auswählen?
Ja. Wenn der Benutzer diesen Workflow auswählt, führt das System eine zufällige Auswahl aus den in Frage kommenden Schweißnähten oder anderen anwendbaren Projektelementen durch.
- Zufallsstichprobe. Wird automatisch angewendet, wenn eine prozentuale Anforderung gilt.
- Benutzereinstellungen. Der Benutzer definiert, wie prozentuale Auswahlen generiert und verwaltet werden.
Kann der Benutzer die Elemente stattdessen manuell auswählen?
Ja. Abhängig von der konfigurierten Projektpräferenz wählt der Benutzer die erforderlichen Elemente aus der zulässigen Inspektionspopulation aus.
- Nur berechtigte Artikel. Die Auswahl erfolgt aus den Schweißnähten, Verbindungen oder Bauteilen, die die Anforderung abdeckt.
- Gleicher Arbeitsablauf. Manuell ausgewählte Elemente durchlaufen denselben Prozess aus Anfragen, Berichten und Protokollaktualisierungen wie alle anderen.
Kann das System Inspektionsanfragen und NDT-Anfragen generieren?
Ja. Sobald die erforderlichen Inspektionen und die Inspektionsgegenstände identifiziert sind, generiert und verwaltet WeldGrid die entsprechenden Inspektionsanfragen (RFI) und NDT-Anfragen.
- Wird automatisch generiert. Basierend auf den geltenden Inspektionsanforderungen.
- Firmenformulare. NDT Anträge werden auf den genehmigten Formularen des Unternehmens vorbereitet.
- Verfolgt. Geplant, beantragt, ausstehend und abgeschlossen.
Kann ich den Status einer Inspektionsanfrage verfolgen?
Ja. Inspektionsanfragen werden während ihres gesamten Lebenszyklus überwacht.
- Von der Erstellung bis zur Fertigstellung. Erstellung, Einreichung, Durchführung, Berichtseingang und Abschluss.
- Auf einen Blick. Geplante, beantragte, ausstehende und abgeschlossene Inspektionen sind jederzeit sichtbar.
Können Inspektionsberichte mit der ursprünglichen Anfrage verknüpft werden?
Ja. Der entsprechende NDT- oder Prüfbericht wird mit der zugehörigen Prüfanfrage verknüpft.
- Anfrage. Der Bericht ist mit der Anfrage verknüpft, die er beantwortet.
- Artikel. Es ist auch mit der zugrunde liegenden Schweißnaht, Verbindung, Komponente oder dem Projektelement verknüpft.
Aktualisieren zurückgegebene Inspektionsberichte die Projektaufzeichnungen?
Ja. Die über die Berichte eingegangenen Ergebnisse werden in den zugehörigen Projektprotokollen erfasst.
- Inspektionsaufzeichnungen. Mit den erhaltenen Ergebnissen aktualisiert.
- Schweißprotokolle. Jede Schweißnaht zeigt ihren Prüfstatus und ihre Ergebnisse an.
- Qualitätsprotokolle. Abgeglichen mit den zuletzt erhaltenen Inspektionsergebnissen.
Kann ich sehen, welche Schweißnähte geprüft wurden?
Ja. Inspektionsaufzeichnungen werden den relevanten Schweißnähten oder Projektkomponenten zugeordnet.
- Status pro Schweißnaht. Der Prüfstatus und die Ergebnisse jeder Schweißung können überwacht werden.
- Abdeckung. Es ist klar, wie viel der erforderlichen Inspektion durchgeführt wurde.
Was passiert, wenn eine Inspektion fehlschlägt?
Das Ergebnis wird für das entsprechende Projektelement erfasst und entsprechend dem Projektworkflow als Aktion verfolgt.
- Reparatur. Der Artikel wird bis zur Reparatur weiterverfolgt.
- Weitere Überprüfung. Wenn das Ergebnis genauer betrachtet werden muss.
- Erneute Inspektion. Die neue Prüfung wird bis zur Annahme des Artikels verfolgt.
Kann ich den NDT-Fortschritt pro Projekt überwachen?
Ja. NDT-Aktivitäten werden auf Projektebene überwacht.
- Abdeckung. Wie viel der erforderlichen Inspektion durchgeführt wurde.
- Ergebnisse. Abgeschlossene Inspektionen und deren Ergebnisse.
- Offene Maßnahmen. Offene Anfragen, fehlgeschlagene Inspektionen und ausstehende Anforderungen.
07
Digitales Schweißqualitäts- und Wärmebehandlungsmanagement
Vorwärm- und PWHT-Management
Vorwärm- und Wärmenachbehandlungsmaßnahmen nach dem Schweißen (PWHT) verwalten und nachverfolgen, von Anforderungen und Fristen über den Berichtseingang und die Aktualisierung der Protokolle bis zur abschließenden Annahme.
Vorwärm- und PWHT-Aufzeichnungen müssen mit den genauen Schweißnähten oder Komponenten verbunden bleiben, auf die sie sich beziehen, während Projektteams außerdem eine klare Sicht auf ausstehende Arbeiten und zeitkritische Anforderungen benötigen. Das Modul „Vorwärmen & PWHT Management“ identifiziert die entsprechenden Elemente, organisiert geplante und abgeschlossene Aktivitäten und stellt umsetzbare Listen darüber bereit, was vorgewärmt oder wärmebehandelt werden muss.
Konfigurierbare Warnungen können auf bevorstehende projekt- oder verfahrensdefinierte Fristen hinweisen, einschließlich Fälle, in denen ein Element Gefahr läuft, eine zulässige Wartezeit vor PWHT zu überschreiten, und möglicherweise NCR Maßnahmen erforderlich machen. Nach der Aktivität werden der zurückgegebene Bericht und das zurückgegebene Diagramm mit dem Originaldatensatz verknüpft und die gemeldeten Werte aktualisieren die relevanten Datensätze.
- Anforderung
- Fälligkeitsüberwachung
- Vorheizen oder PWHT
- Berichts-Upload
- Wertüberprüfung
- Datensatzaktualisierung
- Annahme
Was es abdeckt
- Verwaltung der Vorwärm- und PWHT-Anforderungen pro Schweißnaht, Verbindung, vorgefertigtem Rohrleitungsabschnitt oder Bauteil
- Rückverfolgbarkeit geplanter, laufender und abgeschlossener Wärmebehandlungsaktivitäten
- Listen von Schweißnähten oder Bauteilen, die Vorwärmung oder PWHT erfordern
- Warnungen bei Annäherung an projekt- oder verfahrensdefinierte Zeitlimits
- Frühwarnung für Artikel, die sich einem projektdefinierten PWHT Zeitlimit nähern, mit NCR Nachverfolgung, wenn eine Nichtkonformität festgestellt wird
- Aufzeichnung relevanter Parameter, Termine, Status und Ergebnisse
- Hochladen und Verwalten zurückgegebener Vorheiz- und PWHT-Berichte oder Diagramme
- Verknüpfung jedes Berichts mit der relevanten Schweißnaht, Verbindung, dem vorgefertigten Rohrleitungsabschnitt, der Komponente oder dem Datensatz
- Aktualisierung der entsprechenden Vorwärm-, PWHT-, Schweiß- und Qualitätsaufzeichnungswerte aus den zurückgegebenen Berichtsdaten
- Rückverfolgbarkeit von der Anforderung und Ausführung bis zum Berichtseingang, der Aktualisierung der Aufzeichnungen und der Endabnahme
Für wen es ist
- QA/QC-Abteilungen
- Schweißingenieure
- PWHT-Koordinatoren
- Wärmebehandlungsteams
- Fertigungsleiter
- Projektmanager
Hauptvorteile
- Vollständige Rückverfolgbarkeit der Vorheiz- und PWHT-Aktivitäten
- Listen der Bauteile mit erforderlicher Wärmebehandlung zur Maßnahmenplanung
- Frühwarnungen bei Annäherung an konfigurierte Fristen
- Direkte Verbindung zwischen Behandlungen, zurückgegebenen Berichten und Projektaufzeichnungen
- Reduzierte doppelte Dateneingabe und weniger Transkriptionsfehler
- Bessere Kontrolle über ausstehende, abgeschlossene und nicht konforme Aktivitäten
- Konsistentere Qualitätsaufzeichnungen und Übergabedokumentation
Fragen und Antworten
Kann das Modul anzeigen, für welche Elemente PWHT erforderlich ist?
Ja. Es erstellt und verwaltet Listen von Schweißnähten, Verbindungen, vorgefertigten Rohrleitungsabschnitten oder Komponenten mit ausstehenden Vorwärm- oder PWHT-Anforderungen.
- Listen zur Maßnahmenplanung. Was muss vorgewärmt oder wärmebehandelt werden?
- Status. Geplante, laufende und abgeschlossene Aktivitäten.
Kann WeldGrid Benutzer warnen, bevor eine PWHT-Frist überschritten wird?
Ja. Warnungen basieren auf den Zeitlimits, die durch das jeweilige Projekt, Verfahren oder die Benutzerkonfiguration definiert sind.
- Fristen nähern sich. Frühwarnungen, bevor ein konfiguriertes Zeitlimit erreicht wird.
- Wartezeit. Elemente, bei denen die Gefahr besteht, dass die maximale Wartezeit vor PWHT überschritten wird, werden hervorgehoben.
Können PWHT- und Vorheizberichte nach Abschluss hochgeladen werden?
Ja. Zurückgesandte Berichte oder Diagramme werden hochgeladen und mit dem entsprechenden Wärmebehandlungsdatensatz und Projektelement verknüpft.
- Berichte und Diagramme. Wird nach der Aktivität wieder in das Modul hochgeladen.
- Mit dem Originaldatensatz verknüpft. Die zugehörigen Nachweise bleiben mit jeder Schweißnaht, jeder Verbindung, jedem Rohrleitungs-Spool und jedem Bauteil verknüpft.
Aktualisieren die zurückgegebenen Berichte die Datensätze?
Ja. Die in den zurückgegebenen Berichten aufgezeichneten Werte werden überprüft und zur Aktualisierung der entsprechenden Datensätze verwendet.
- Verifizierte Werte. Die gemeldeten Werte werden vor dem Update überprüft.
- Aktualisierte Datensätze. Vorwärmen, PWHT, Schweiß- und Qualitätsaufzeichnungen.
- Kontinuität. Von der Anforderung und der durchgeführten Behandlung bis hin zu den zurückgegebenen Nachweisen und dem endgültigen Projektprotokoll.
Was passiert, wenn ein konfiguriertes Zeitlimit überschritten wird?
Das Element wird zur Überprüfung hervorgehoben und entsprechend der Nichtkonformität und dem NCR-Workflow des Projekts verwaltet.
- Hervorgehoben. Der Artikel wird zur Überprüfung hervorgehoben.
- NCR-Workflow. Es folgt dem Nichtkonformitätsprozess, den das Projekt definiert hat.
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Qualitätsaufzeichnungen und Übergabe
Berichte, Übergabedokumentation und Analysen
Lieferdokumente, Druckprüfunterlagen, Spool-Transportunterlagen und die abschließende Schweißdokumentation werden aus denselben Projektaufzeichnungen erstellt, damit die Übergabe den aktuellen Datenstand widerspiegelt.
- Übergabedokumentation pro Projekt
- Druckprüfunterlagen
- Spool-Transportunterlagen
- Abschließendes Schweißbuch
- Exportieren Sie die Projektdaten in Ihre eigenen Excel-Vorlagen.
- Mengen und Projektfortschritt
- Produktions- und Qualitäts-KPIs
- Unternehmensparameter und -szenarien
Demo vereinbaren
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